phone catalog search phone arr-down arr-up alert arr-prev arr-next errortext notetext arr-right catalog-download zoom
+7 800 100 77 23
Войти

Прессы для порошков

Пресс двухстороннего прессования ПДК-60
Система менеджмента качества сертифицирована (ISO 9001:2008)

Назначение

Предназначены для компрессионного формования металлических, керамических, ферритовых и других порошковых смесей (порошок может быть из чистого металла или сплава, неметалла, металлического и неметаллического соединения и т.д.) до необходимой формы, размера и плотности заготовки.

Отрасль применения

  • Керамическая промышленность
  • Электронная промышленность
  • Авиакосмическая промышленность
  • Металлургическая промышленность
  • Атомная промышленность
  • Пиротехническая промышленность
  • Автомобильная / Машиностроительная

Примеры пресс-форм и полученных керамических изделий после прессования

Прессы для порошков нашего производства используются для прессования порошковой металлургии, твердых сплавов, керамических материалов, ферритов и других материалов. Прессы также могут применяться при прессовании изделий сложной формы.

Технические характеристики

Гидравлические прессы с верхним цилиндром

Модель

3

10

25

40

60

100

Усилие верхнего цилиндра, тс

3

10

25

40

60

100

Ход верхнего цилиндра,

не более, мм *

300

300

300

300

300

350

Максимальная скорость рабочего хода, не более, мм/с

20

20

17

17

17

15

Вылет полнуза, мм

200

200

200

200

200

250

Высота между ползуном и плитой пресса, не более, мм

300

300

300

300

300

400

Габариты подштамповой плиты, мм

286х400

600х500

600х500

600х500

600х500

800х600

Установленная мощность,

не более, кВт **

1,5

4

4

15

15

15

Габаритные размеры (ДхШхВ), не более, мм *

810
х865
х1700

900
х800
х1800

950
х850
х1850

1000
х950
х2150

1100
х1050
х2300

1100
х1250
х2800

Масса, не более, кг

750

900

1300

2500

3800

4900


Пресс-автоматы

Модель

8

40

65

80

100

150

Усилие верхнего цилиндра, тс

8

30

40

50

60

100

Усилие нижнего цилиндра, тс

2

10

25

30

40

50

Ход верхнего цилиндра,

не более, мм *

200

300

300

300

400

500

Ход нижнего цилиндра,

не более, мм

80

150

150

150

200

200

Максимальная скорость рабочего хода, не более, мм/с

30

25

20

20

15

10

Высота между ползуном и плитой пресса, не более, мм

300

300

300

400

400

500

Установленная мощность,

не более, кВт **

5,5

7,5

7,5

15

15

25

Габаритные размеры (ДхШхВ),

не более, мм *

950
х1100
х1850

1900
х1500
2800

1950
х1550
2900

1950
х1550
х3100

1950
х1550
х3300

2000
х1700
х3600

Масса, не более, кг

1100

2300

2900

3600

4100

5200

* Габаритные размеры пресса, зависят от хода цилиндра, открытого расстояния от ползуна до плиты, габаритов подштамповой плиты, требований к охлаждению масла, режима работы и исполнения пресса – данные параметры могут изменяться.
** Мощность прессов может быть изменена, зависит от требований к скорости холостого хода, скорости рабочего хода, усилия прессования и режима работы пресса – данные параметры могут изменяться.

Дополнительная комплектация и модернизация:

  • Оснащение пресса термоплитами – нагрев может осуществляться маслом или ТЭНами, максимальная температура нагрева плит до 300 С.
  • Боксовое исполнение пресса. Данные прессы могут быть использованы для работы с порошками в атомной отросли (ураносодержащими), а также порошками, обладающими нестабильностью и высокой реакционноспособностью.
  • Выполнение прессов во взрывозащищенном исполнении;
  • Выполнение ручного управления прессом от двух кнопок, джойстиком или педалью.
  • Изменение конфигурации пресса в соответствии технически заданием: изменение конфигурации подштамповой плиты, ползуна пресса, верхней плиты, открытой высоты пресса, усилия прессования и других параметров, влияющих на результат работы пресса и удобство обслуживания.
  • Изготовление пресс-форм в соответствии с направленным заданием.
  • Установка защитного экрана или светового барьера для защиты оператора.
  • Комплектование сопутствующим оборудованием для автоматизации процесса порошкового прессования;
    • Дополнительные расходные емкости для порошка – поле окончания порошка в емкости, оператор может установить новую заранее заполненную емкость с порошком (это обеспечит непрерывную работу);
    • Грузоподъёмные устройства для подъема и опускания расходной ёмкости;
    • Система весового дозирования порошков;
    • Система контроля и оповещения, об окончании порошка в расходной ёмкости;
    • Система видеонаблюдения за процессом прессования с возможностью записи;
    • Оснащение роботизированной системой съема изделий из зоны прессования с последующей укладкой;
    • Оснащение пресса автоматизированной системой определения веса полученных изделий контролем геометрических размеров полученной детали. Изделия, не прошедшие контроль машинного зрения, автоматических направляются в брак;
    • Подача в зону прессования инертных газов (азота, аргона);
    • Оснащение принудительной системой охлаждения масла в гидростанции – необходимо при непрерывной работе пресса, или для работы с длительной выдержкой под давленым;
  • Данные системы позволяют автоматизировать и упростить производственную линию.
Конструктивные особенности
  • Примем практические решения по автоматизации для всех типов выпускаемых нами прессов, начиная от решений для непрерывной беспылевой подачи порошка в матрицу и удаления прессованных деталей с рабочей плиты пресса, до укладки деталей на поддоны и лотки для спекания. Объем возможностей после прессования включает в себя как простое сталкивание изделий в лоток или конвейерную ленту, так и применение роботизированных систем с машинным зрением для проверки качества полученных изделий (веса, геометрических размеров) с последующей их укладкой в заданном порядке.
  • Параметры прессования можно регулировать в зависимости от веса, плотности, размера и формы деталей. Конечным результатом процесса прессования может быть простая таблетка или изделие, или это может быть прецизионная деталь с высокими допусками (в зависимости от установленной оснастки). Контролируемые параметры включают, в себя:
    • Крайнее верхнее и нижнее положение ползунов пресса;
    • Усилие верхнего и нижнего ползуна;
    • Время выдержки под заданным давлением
    • Скорость движения верхнего и нижнего цилиндра
    • Различные вариации установки и сохранения программ (выдержка при различном давлении, количество и усилие подпрессовок, выбор температурного режима и другие параметры).
  • Система управления обеспечивает точную и быструю работу пресса по заданной оператором программе в соответствии с применяемой технологией прессования. Ввод технологических данных осуществляется оператором с сенсорной панели.
  • Система порошковых прессов имеет четко структурированный и простой в использовании интерфейс оператора. Таким образом, операторы прессов знакомятся с функциями оборудования за минимальное время. Рабочая панель пресса доступна и понятна для работы и наладки пресса, имеются показания фактического / заданного значения усилия пресса и отображение неисправностей. Данные программы прессования для повторяющихся деталей могут быть сохранены в базе данных, что сокращает время наладки в будущем.
  • Полностью автоматизированные системы засыпки порошка в форму (дозирование и выравнивание), уплотнения порошка, съем готовых изделий с последующим взвешиванием (опция).
  • Регулятор давления позволяет поддерживать постоянное давление при заданном значении.
  • Пресс может работать в режимах: ручном (каждая операция выполняется по команде с пульта), полуавтоматическом (пресс отрабатывает один полный цикл до изготовления детали) и автоматическом (пресс работает непрерывно до остановки оператором).
  • Высокий коэффициент безопасности: работа двумя руками, оснащена аварийным выключателем, машина может быть оборудована защитным экраном с датчиком положения.
  • Полученные на прессе изделия имеют высокую плотность и точную повторяемость – это позволяет использовать прессы для массового промышленного производства.
  • Пресс для порошков обладает хорошей жесткостью конструкции, высокой точностью и долговечностью, способен работать длительное время при максимальной номинальной мощности.
Принцип работы

Принцип работы гидравлического пресса:

Оператор вручную засыпает порошок в пресс-форму, затем запускает гидростанцию пресса и масляный насос, который подает гидравлическую жидкость в гидравлический цилиндр пресса. Создаваемое в гидроцилиндре давление приводит в движение ползун (шток) пресса – шток опускается вниз. После того как шток пресса передал определенное давление на заготовку в соответствии с установленным временем, ползун (шток) пресса поднимается в исходное положение, процесс прессования завершается.

Пресс-форма может быт жестко зафиксирована на плите / ползуне пресса или устанавливаться под пресс вручную. Верхнее и нижнее положение ползуна (штока) может регулироваться системой датчиков пресса.

По сравнению с пресс-автоматами, обычные гидравлические прессы имеют свои неоспоримые преимущества, которые предопределили их широкое распространение в сфере производства порошков:

  • Простота в обслуживании и эксплуатации.
  • Надежность и долговечность в работе.
  • Возможность подавать постоянное усилие сколько угодно продолжительное время.
  • Компактность и малый вес позволяют легко доставить пресс вместо эксплуатации (также на верхние этажи).
  • Управление прессом осуществляется с помощью педали или от двух кнопок: при нажатии ползун начинает рабочий ход, также возможно управление при помощи джойстика.
  • Гидравлические прессы достаточно экономичны – работают с подключением гидростанции малой мощности (штатная гидростанция потребляет всего 4 квт).

Полученные в прессе керамические изделия – используются в создании электротехнического оборудования

Принцип работы пресс-автомата:

Пресс-форма устанавливается оператором в пресс с креплением хвостовика в посадочное отверстие в ползуне пресса и креплением основания пресс-формы к плите пресса. Конструкция пресса позволяет удобно выполнять смену пресс-форм. Конструкцией пресса предусмотрена точная регулировка положения нижнего цилиндра (изменение положения по высоте внутреннего пространства пресс-формы) для осуществления двухслойной засыпки пресс-гранулята и съема (выталкивания) готового изделия.

Для засыпки гранулированного порошка в пресс-форму пресс оснащен двумя накопительными бункерами с вибровстряхиванием, соединенными прозрачными гофрированными шлангами с одним / двумя питателями, размещенными в рабочей зоне (привод питателей – пневматический). Процесс прессования задается оператором с сенсорной панели – интерфейс понятен и удобен для оператора.

Цикл прессования изделия осуществляется без участия оператора по заданной программе: пресс отрабатывает по заданной программе цикл работы от начала прессования и до выталкивания готового изделия. Готовое изделие снимается оператором вручную или с помощью пневматического съемника (в зависимости от применяемой технологии): перенос готового изделия из рабочей зоны в зону дальнейшего технологического применения выполняется оператором вручную. Гибкая система управления прессом обеспечивает удобство отработки технологии прессования и получение качественных изделий. Конструктивное исполнение пресса позволяет применять широкий диапазон пресс-форм; пресс удобен в работе и в обслуживании.



Предназначены для компрессионного формования металлических, керамических, ферритовых и других порошковых смесей (порошок может быть из чистого металла или сплава, неметалла, металлического и неметаллического соединения и т.д.) до необходимой формы, размера и плотности заготовки.

< Вернуться в каталог