Купить лабораторная литьевая машина (для горячего шликерного литья) - Приготовление и литье горячих шликерных составов и стержневых масс

Главная
Оборудование
Купить приготовление и литье горячих шликерных составов и стержневых масс с доставкой по России

Лабораторная литьевая машина (для горячего шликерного литья)

Лабораторная литьевая машина для горячего шликерного литья ЛМ-Л — это специализированное оборудование для проведения полного цикла экспериментов и исследований в области изготовления высокоточных керамических изделий в лабораторных условиях.

В основе работы установки лежит метод измельчения материала с помощью аттритора, приготовления шликера и последующего изготовления изделий методом горячего литья под давлением.

Отрасль

Электронная

Керамическая / Стекольная

Металлургическая

Космическая / Авиационная

Машиностроительная

Система менеджмента качества сертифицирована (ISO 9001:2015)

Заказать оборудование Схема сотрудничества

Машина работает с корундовыми, муллитокорундовыми, стеатитовыми, ферритовыми, вакуумно-плотными и другими шликерными составами. На установке отливаются кольца, диски, пластины, втулки, тигли, сопла, форсунки и детали сложной геометрии.

Установка решает ключевую проблему лаборатории: как проверить рецептуру, отработать режим и получить качественный образец, не задействуя промышленное оборудование и не останавливая серийное производство.

В электронной промышленности на ней разрабатывают и верифицируют шликерные составы для подложек, изоляторов и конденсаторов. Керамические и стекольные производства используют установку для проверки новых рецептур и пробного литья единичных изделий и малых серий. В металлургии на машине получают образцы сопел, тиглей и огнеупорных вкладышей для испытаний в реальных условиях эксплуатации. Предприятия космической и авиационной отрасли изготавливают на ней конструкторские образцы из высокоплотной и жаростойкой керамики на этапе ОКР. Машиностроители применяют установку для отработки технологии литья деталей сложной формы перед передачей изделия в серийное производство.

Компактность без потери функциональности

ЛМ-Л воспроизводит полный технологический цикл промышленной литьевой машины в формате, пригодном для лабораторного пространства. Установка сохраняет все ключевые функции: обогрев с ПИД-регулированием, вакуумирование шликера, регулируемый впрыск под давлением, обогрев и охлаждение рабочего стола, независимую настройку каждого параметра. Исследователь работает с теми же режимами, что используются в серийном производстве — результаты экспериментов переносятся на производство без пересчёта.

Аттритор и ультразвуковое ассистирование

Установка включает два специализированных модуля обработки состава, обеспечивающих качество отливок на уровне, недостижимом при стандартном перемешивании.

Аттритор — отдельный размольный модуль с ёмкостью, футерованной оксидом циркония, и мелющими шарами. Обеспечивает тонкий помол исходного материала до необходимой дисперсности — основу качественного шликера. В двухстанционном исполнении аттритор и смеситель шликерного бака работают одновременно от независимых приводов, что сокращает время подготовки состава.

Ультразвуковое ассистирование — модуль, встроенный в шликерный бак. Ультразвуковые эмиттеры воздействуют на состав в процессе его приготовления, разрушая остаточные микропузырьки воздуха и агломераты. Это финальный барьер против пор и раковин в отливке, который не может обеспечить ни вакуум, ни мешалка в отдельности. В базовой версии модуль является опцией.

Одностанционное и двухстанционное исполнение

Лабораторная литьевая машина выпускается в двух исполнениях. В одностанционном исполнении установка оснащена одним приводом и направляющими полозьями: рабочая ёмкость перемещается по ним от позиции аттритора к позиции пресса вручную. Это компактное и экономичное решение для лабораторий с небольшой загрузкой, где размол и литьё выполняются последовательно.

Двухстанционное исполнение (модели серии -2С) предусматривает два независимых привода — отдельно для аттритора и отдельно для смесителя шликерного бака. Обе станции работают одновременно и независимо друг от друга: пока в аттриторе идёт размол новой партии материала, в баке уже готовится или выдерживается предыдущий состав. Это существенно сокращает общее время цикла и повышает производительность при интенсивной исследовательской работе или изготовлении серии образцов.

Шликерный бак и система замены крышек

Шликерный бак объёмом 3 л оснащён съёмными крышками под разные этапы работы: крышка для приготовления шликера с вакуумированием и крышка для литья шликера с подводом сжатого воздуха. Замена крышки между этапами занимает минуты и не требует инструмента — уплотнение обеспечивается стандартным резиновым кольцом. Нагрев бака осуществляется силиконовыми ТЭНами снаружи стакана, закрытыми теплоизоляционным кожухом.

Дегазация и однородность состава

Безмасляный вакуумный насос создаёт в закрытой ёмкости глубокий вакуум. Совместное воздействие вакуума и работающей мешалки вытягивает растворённые и захваченные газы из шликерной массы. Мешалка с регулируемой частотой вращения 50–1400 об/мин поддерживает состав в однородном состоянии в течение всего рабочего дня.

Точное воспроизведение параметров

Температура шликерного бака и рабочего стола регулируется независимо с сенсорной панели и поддерживается автоматически. Давление впрыска и давление прижима задаются независимыми регуляторами давления с контролем по манометрам. Встроенный ресивер обеспечивает стабильное давление в момент инжекции. Благодаря этому каждый эксперимент воспроизводится в идентичных условиях.

Охлаждение форм

Стол охлаждения имеет полую конструкцию и подключается к чиллеру (не входит в комплект поставки) либо к системе холодного водоснабжения (давление 1,5–2,5 атм, расход до 3 м³/час) с безнапорным сливом в канализацию. Предусмотрен отдельный столик для выбивания готового изделия.

Безопасность при работе с горячим шликером

Подвижный защитный экран из прозрачного поликарбоната отделяет оператора от зоны литья и поворачивается по часовой или против часовой стрелки для удобного доступа. Пуск цикла заблокирован при открытом защитном экране. Если литьевая форма не установлена и оператор случайно начал цикл — шликер остаётся в баке, нештатной ситуации не возникает.

Ремонтопригодность без специализированного сервиса

ТЭНы, уплотнительные кольца и манжеты — стандартные, доступны в свободной продаже. Для крышек применяется стандартное кольцо по ГОСТ 9833-73. Вал мешалки соединяется с редуктором через сегментную муфту. Предусмотрено два штока прижима разной длины для работы с формами различной высоты.

Рабочий цикл установки состоит из четырёх последовательных этапов: размол материала, приготовление шликера с дегазацией, замена крышки и литьё.

Этап 1. Размол материала в аттриторе

Исходный материал загружается в циркониевую ёмкость аттритора с мелющими шарами. Аттритор измельчает материал до необходимой дисперсности. В двухстанционном исполнении размол в аттриторе и подготовка шликера в баке могут выполняться одновременно, что существенно сокращает общее время цикла.

Этап 2. Приготовление шликера и дегазация

Полученный порошок смешивается с парафином в шликерном баке. На бак устанавливается крышка для приготовления шликера с вакуумированием. Включается нагрев и мешалка; ПИД-регулятор автоматически выводит бак на заданную температуру и удерживает её. После прогрева включается безмасляный вакуумный насос — совместное воздействие вакуума и перемешивания удаляет газовые включения из шликерной массы. При наличии модуля ультразвукового ассистирования ультразвуковые эмиттеры дополнительно воздействуют на состав, разрушая агломераты и микропузырьки. Предусмотрен таймер отложенного старта: шликер можно загрузить вечером и задать включение нагрева заранее — к приходу оператора состав уже готов.

Этап 3. Замена крышки

После приготовления шликера крышка для смешивания снимается и заменяется на крышку для литья шликера с подводом сжатого воздуха и силиконовым ТЭН для поддержания температуры состава. Замена занимает несколько минут.

Этап 4. Литьё

Оператор устанавливает литьевую форму на обогреваемый стол и нажимает две кнопки. Прижимной механизм, приводимый пневмоцилиндром, фиксирует форму с заданным усилием (до 180 кгс). При первом впрыске в ёмкость набирается давление сжатого воздуха, шликер через питающую трубку поступает в литьевую форму и выдерживается под давлением до застывания. По истечении заданного времени давление сбрасывается, прижим поднимается. Оператор снимает форму, удаляет литник и разбирает её для извлечения изделия. Цикл повторяется.

Режимы работы

Ручной — управление отдельными механизмами установки поочерёдно, на выбор оператора. Используется для отладки и проверки работоспособности узлов.

Наладочный — позволяет задавать технологические параметры (температуру стола, бака и др.) для последующей работы в ручном и полуавтоматическом режимах.

Полуавтоматический (циклический) — установка самостоятельно отрабатывает полный цикл по заданному оператором алгоритму. Оператор вручную снимает форму, собирает её и запускает следующий цикл. Режим используется при изготовлении серии однотипных образцов.

Автоматический — машина работает непрерывно до остановки оператором (опция). Возможность применения зависит от конфигурации литьевой формы.

Модельный ряд серии ЛМ-Л

Модель	ЛМ-Л-0,5	ЛМ-Л-1	ЛМ-Л-3
Объём шликерного бака, л	0,5	1	3
Максимальная частота оборотов ротора, об/мин	1400	1400	1200

Параметры	Значения
Геометрическое исполнение главных устройств	настольное
Максимальные габариты устанавливаемых литьевых форм (ДхШхВ), мм	160х160х200
Материал рабочей камеры	диоксид циркония/нерж. сталь
Типы роторов	ворошитель/пропеллерная мешалка/ рамная мешалка
Исполнение роторов	нержавеющая сталь
Футеровка ворошителя	диоксид циркония
Способ инжекции	пневматический
Давление при инжекции сжатым воздухом, не более, атм	6
Максимальное усилие прижима, кгс	180
Тип обогрева теплоносителя шликерного бака	электрический (ТЭНами)
Установленная мощность ТЭНов обогрева шликерного бака, кВт	0,8
Тип обогрева рабочего столика	электрический (ТЭНами)
Установленная мощность ТЭНов обогрева рабочего столика, кВт	0,2
Максимальная температура нагрева шликера, °С	200
Максимальная температура нагрева столика, °С	200
Общий объем рабочей камеры, л	0,5-3
Вакуумирование шликерного бака	безмасляным вакуумным насосом
Максимальная частота оборотов ротора, регулируемая, об/мин	1100-1400
Ультразвуковое ассистирование для смешивания составов	двойное, многоярусное
Температура нагрева в режиме формования массы, в диапазоне от 30 до 80 °С	предусмотрено
Установленная мощность, не более, кВт	9
Подключение к сети электропитания	380 В, 50 Гц
Габаритные размеры (ДхШхВ), не более, мм	1400х1100х1500
Масса установки, не более, кг	400

Дополнительная комплектация и модернизация:

Изготовление прибора для определения литейной способности шликеров.
Изменение параметров литьевой машины по заданию заказчика.
Оснащение системой вакуумного заполнения расходной ёмкости шликерным составом.
Оснащение модулем ультразвукового ассистирования.
Совместная отработка технологии литья под существующие изделия, разработка новой технологии, пробные испытания машины на территории завода.

Комплектование сопутствующим оборудованием: установки хранения и розлива шликера, шаровые мельницы, аттриторы, смесители, установки вакуумирования.

Литьевая машина лабораторная для горячего шликерного литья производства завода специального машиностроения ООО «Техно-центр» — это исследовательский инструмент для тех, кому важно не просто отлить образец, а воспроизвести результат. Установка создавалась под задачи лаборатории: отработка рецептур, верификация технологических режимов, изготовление опытных партий — без привязки к промышленной инфраструктуре и без остановки серийного производства.

Полный цикл подготовки и литья — от тонкого помола исходного материала в аттриторе до инжекции шликера в форму — реализован в одной установке. Это особенно важно при работе с дорогостоящими или экспериментальными составами, где каждый грамм материала и каждый цикл на счету.

Решение, адаптированное под задачи исследователя

Лабораторная литьевая машина проектируется с пониманием того, как устроена реальная исследовательская работа. Установка легко перестраивается под новый состав, новую форму или новый режим: независимая регулировка температуры, давления и времени впрыска позволяет фиксировать параметры каждого эксперимента и воспроизводить их точно. Результаты, полученные на лабораторной машине, напрямую переносятся на серийное производство — без пересчёта и без потери качества.>

Установка одинаково подходит как для простых тел вращения, так и для изделий сложной геометрии, где критичны равномерное заполнение формы и отсутствие воздушных включений. Это делает её востребованной в электронной, авиационной, космической, металлургической и керамической отраслях — везде, где новое изделие начинается с опытного образца.

Надёжность, рассчитанная на годы лабораторной эксплуатации

Предприятие ООО «Техно-центр» более 30 лет разрабатывает и производит специальное машиностроительное оборудование, полностью контролируя процесс — от конструкторской документации до выпуска готовой машины. Лабораторная литьевая машина изготавливается на той же производственной базе, с применением тех же проверенных узлов и материалов промышленного класса, что и серийное оборудование.

Такой подход обеспечивает: высокую ремонтопригодность и доступность запасных частей; устойчивую работу в условиях интенсивного лабораторного использования; сохранение точности параметров в течение всего срока службы; минимальные простои и предсказуемые эксплуатационные затраты.

Комфорт и безопасность оператора — часть конструкции

Лабораторная машина спроектирована с учётом того, что за ней работает исследователь, а не оператор поточной линии. Интуитивное управление с сенсорной панели, логика блокировок и прозрачный защитный экран позволяют сосредоточиться на эксперименте, а не на контроле оборудования. Работа с горячими шликерными составами остаётся безопасной даже при частой смене режимов и составов.

Инвестиция в технологическую независимость

Выбирая лабораторную литьевую машину от ООО «Техно-центр», вы получаете не просто установку, а возможность самостоятельно разрабатывать и верифицировать технологию внутри своей организации. Совместная отработка процесса, пробные испытания на территории завода и инженерная поддержка на всех этапах делают нас не поставщиком оборудования, а участником вашего технологического процесса.

ООО «Техно-центр» — отечественное производство, подтверждённое опытом, патентами и доверием предприятий от малого бизнеса до организаций оборонно-промышленного комплекса. Мы готовы реализовать решение, которое будет точно соответствовать вашим задачам сегодня и останется актуальным завтра.